Nederlands Aantal Bladeren:0 Auteur:Vinci Zhang Publicatie tijd: 2026-08-14 Oorsprong:aangedreven
SMT-vacuümopnamefout treedt op wanneer de pick-and-place-machine een component niet op een stabiele manier kan oppakken, vasthouden, inspecteren, overbrengen of vrijgeven. Het probleem kan zich voordoen als een gemiste opname, een gevallen onderdeel, een hoog afkeuringspercentage, een vacuümalarm, een onstabiele plaatsing of herhaalde fouten bij het oppakken van de onderdelen.
In veel fabrieken worden vacuüm- en oppakfouten behandeld als eenvoudige mondstukproblemen. Soms is dat waar. Maar bij echte SMT-productie kan de hoofdoorzaak komen van mondstukslijtage, geblokkeerd vacuümpad, invoerpositie, opnamehoogte, toestand van de tapezak, componentoppervlak, machineversnelling, zichtinstelling of slechte materiaalbehandeling. Voor een goed probleemoplossingsproces moet de volledige ophaalketen worden gecontroleerd, en niet alleen het alarmbericht.
In deze gids wordt uitgelegd hoe ingenieurs stap voor stap het oplossen van vacuümproblemen met pick-and-place kunnen uitvoeren en het falen van het oppakken van SMT-componenten in de dagelijkse productie kunnen verminderen.
Inhoudsopgave
Vacuüm- en oppakfouten treden op wanneer de machine de controle over het onderdeel tussen de aanvoer en het plaatsingspunt verliest. Het kan zijn dat de automaat uitvalt vóór het ophalen, tijdens het ophalen, tijdens het overbrengen, tijdens cameraherkenning of op het vrijgavemoment.
De meest voorkomende symptomen zijn onder meer gemiste opname, vacuümfoutalarm, gevallen component, afwijzing van componenten na camera-inspectie, onstabiele componenthoek en plaatsingsafwijking. Sommige machines geven een duidelijke vacuümwaarde of ophaalfoutcode weer. Anderen vertonen alleen herhaalde afwijzing op een specifieke feeder- of mondstukpositie.
Ingenieurs mogen er niet van uitgaan dat één alarm gelijk staat aan één hoofdoorzaak. Een vacuümalarm kan worden veroorzaakt door een vuil mondstuk, maar kan ook worden veroorzaakt door een verkeerde oppakhoogte, een lege zak, een slechte indexering van de feeder, een zwak afdichtingsoppervlak van de componenten of een vertraging van de vacuümsensor.
Ophaalfouten hebben een directe invloed op de productie-efficiëntie en materiaalkosten. Elke mislukte ophaling kan de machine doen stoppen, extra componenten verbruiken, de tussenkomst van de operator vergroten en de opbrengst bij de eerste doorgang verminderen. Als de machine een onderdeel in de apparatuur laat vallen, kan dit ook verontreiniging of verborgen risico"s op het volgende bord veroorzaken.
Voor kleine componenten, LED"s, IC"s, connectoren en componenten met een afwijkende vorm kan een onstabiele opname snel een serieus productieprobleem worden. Dit kan leiden tot ontbrekende componenten, ondersteboven geplaatste componenten, scheeftrekken, polariteitsfouten of defecte soldeerverbindingen na reflow.
De eerste stap bij het oplossen van problemen met pick-and-place-vacuüm is vaststellen of het probleem zich herhaalt, willekeurig is, gerelateerd is aan de feeder, aan de spuitmond of aan het materiaal. Dit bespaart tijd en voorkomt onnodige machineaanpassingen.
Als hetzelfde onderdeel herhaaldelijk faalt, moeten ingenieurs eerst de feeder, de ophaalcoördinaat, de ophaalhoogte, de componentenbibliotheek en de materiaalverpakking controleren. Een herhaalde fout betekent meestal dat het proces op één locatie consequent fout is.
Als er bijvoorbeeld altijd een weerstand uitvalt op dezelfde voedingsbaan, komt het mondstuk mogelijk niet in het midden van de tapezak terecht. Als één IC na het ophalen altijd de camera-inspectie niet doorstaat, zijn de pakketgegevens of de herkenningsinstelling mogelijk onjuist.
Als oppakfouten willekeurig optreden bij verschillende componenten, heeft het probleem waarschijnlijk te maken met vervuiling van de spuitmonden, vacuümlekkage, verstopping van het vacuümfilter, reinheid van de machine of onstabiele luchttoevoer. Willekeurige fouten kunnen ook optreden als de machine te snel draait voor een moeilijke componentgroep.
Willekeurige defecten moeten worden bijgehouden op basis van het mondstuknummer, het kopnummer, de positie van de feeder, het componenttype, de haspelbatch en de productietijd. Deze tracking brengt vaak een patroon aan het licht dat niet duidelijk blijkt uit één bordinspectie.
Een eenvoudige swaptest is erg handig. Als het defect de feeder volgt nadat de feeder naar een andere positie is verplaatst, is de feeder waarschijnlijk de oorzaak. Als het defect het mondstuknummer volgt, is het mondstuk of het vacuümpad waarschijnlijk de oorzaak. Als het defect de materiaalhaspel volgt, kan het probleem te maken hebben met de verpakking van de componenten of de materiaalkwaliteit.
Deze methode is praktisch omdat hiermee machinebrede problemen worden gescheiden van lokale hardwareproblemen.
Het mondstuk is het meest directe onderdeel van het ophaalsysteem. Een klein probleem met het mondstuk kan leiden tot gemiste opname, zwak vacuüm, vallend onderdeel en afwijzing van vals zicht.
Het mondstuk moet overeenkomen met de grootte, vorm, het gewicht en het oppakoppervlak van het onderdeel. Als het mondstuk te klein is, biedt het mogelijk niet voldoende vacuümhoudkracht. Als het mondstuk te groot is, kan het de tapezak raken, het deksel van de feeder aanraken, het onderdeel uit het midden halen of belangrijke zichtkenmerken bedekken.
Een goed mondstuk moet contact maken met het sterkste vlakke oppervlak van het onderdeel zonder het lichaam te beschadigen. Voor connectoren, inductoren, afschermingen, lenzen, schakelaars en onregelmatige componenten is een standaard mondstuk mogelijk niet voldoende. Voor een stabiele opname kan een speciaal mondstuk nodig zijn.
Stof, papiervezels, soldeerpasta, vloeimiddelresten, olie en componentresten kunnen de afdichting tussen het mondstuk en het componentoppervlak verminderen. Zelfs een klein deeltje kan vacuümlekkage veroorzaken. Dit is een van de meest voorkomende oorzaken van intermitterende SMT-vacuümopnamefouten.
Ingenieurs moeten het mondstuk onder vergroting inspecteren, het op de juiste manier reinigen en bevestigen dat het luchtgat niet geblokkeerd is. Als hetzelfde mondstuk na het reinigen herhaalde oppakfouten veroorzaakt, moet het worden vervangen.
Een versleten mondstuk kan zijn vlakheid verliezen. Een beschadigd mondstuk kan een afgebroken rand, een gekrast oppervlak of een groter gat hebben. Dit maakt het vacuümhouden onstabiel, vooral bij kleine componenten en lichtgewicht pakketten.
Fabrieken mogen niet wachten totdat een spuitmond volledig kapot gaat. De staat van het mondstuk moet onderdeel zijn van preventief onderhoud. Door de levensduur van de spuitmonden bij te houden aan de hand van het gebruiksaantal, het componenttype en de geschiedenis van defecten, kunt u herhaaldelijk falen van het oppakken van componenten voorkomen.
Het oplossen van vacuümproblemen moet zowel de vacuümsterkte als de vacuümrespons omvatten. Een machine kan het vereiste vacuümniveau langzaam bereiken, of het kan fluctueren tijdens hoofdbewegingen. Beide omstandigheden kunnen een ophaalfout veroorzaken.
Een lage vacuümwaarde betekent dat het mondstuk het onderdeel niet veilig kan vasthouden. Oorzaken kunnen zijn: lekkage van het mondstuk, verstopt vacuümfilter, losse vacuümbuis, beschadigde afdichting, klepprobleem of zwakke vacuümbron. Een laag vacuüm kan ook optreden als het oppervlak van het onderdeel oneffen is en niet goed kan afdichten.
Ingenieurs moeten de werkelijke vacuümwaarde vergelijken met de machinestandaard voor het componenttype. Ze moeten ook controleren of de waarde verandert na het verwisselen van de spuitmond, het reinigen van het filter of het gebruik van een andere kop.
De vacuümresponstijd is van belang omdat de machine na het oppakken snel in beweging komt. Als het vacuüm te langzaam wordt opgebouwd, is het onderdeel mogelijk niet volledig vastgezet wanneer de kop versnelt. Dit kan leiden tot een vallend onderdeel, een scheve opname of het weigeren van de camera.
Een trage reactie kan het gevolg zijn van een lang of geblokkeerd luchtpad, een vuil filter, een versleten klep, een slechte afdichting of een onjuiste timingparameter. Ingenieurs moeten de vacuümcurve controleren als de machine deze gegevens levert.
Bij sommige machines zijn componentspecifieke vacuümdrempelinstellingen mogelijk. Als de drempel te streng is, kan de machine goede ophalingen weigeren en de materiaalverspilling vergroten. Als de drempel te los is, accepteert de machine mogelijk zwakke pickups en ontstaat er later een ontbrekend of gevallen onderdeel.
De drempel moet overeenkomen met de componentgrootte, het gewicht, het oppervlak, het mondstuktype en de productiesnelheid. Het mag niet blindelings worden gekopieerd van een ander pakket dat er alleen maar hetzelfde uitziet.
Veel vacuümfouten zijn feitelijk problemen met de presentatie van de feeder. Als het onderdeel zich niet onder het midden van het mondstuk bevindt, kan de machine een vacuümopnamefout melden, ook al is het vacuümsysteem in orde.
Als de X/Y-coördinaat van de opnemer verkeerd is, kan het mondstuk de rand van het onderdeel, de wand van de tapezak of een leeg gebied raken. Dit kan een gemiste opname, een niet-gecentreerde opname, een gekantelde opname of een onstabiele vacuümafdichting veroorzaken.
Ingenieurs moeten de pick-uppositie aanleren of verifiëren met het daadwerkelijke onderdeel in de feeder. Het mondstuk moet op het juiste componentcentrum landen, niet alleen op het theoretische pocketcentrum.
Als de opnamehoogte te hoog is, maakt het mondstuk mogelijk niet stevig genoeg contact met het onderdeel om een vacuümafdichting te creëren. Als de oppakhoogte te laag is, kan het mondstuk het onderdeel in de zak drukken, het onderdeel beschadigen of een zijdelingse kracht creëren die het onderdeel roteert.
De opnamehoogte moet worden gecontroleerd aan de hand van de echte diepte van de tapezak, de dikte van het onderdeel, de lengte van de spuitmond en de toestand van de feeder. Dit is vooral belangrijk voor dunne componenten, hoge componenten en losse zakverpakkingen.
Feederindexering moet elk onderdeel in dezelfde oppakpositie plaatsen. Als de band inconsistent vooruitgaat, zal de opname ook inconsistent zijn. Het mondstuk kan meerdere cycli correct werken en vervolgens willekeurig falen.
Veelvoorkomende oorzaken zijn onder meer een versleten tandwiel, beschadigd tapegat, losse afdekking, verkeerde toonhoogte-instelling, slechte tapespanning of een vuil invoermechanisme. Het onderhoud van de feeder moet bestaan uit een indexeringstest, reiniging, kalibratie en inspectie van het afdektapepad.
Het falen van het ophalen van SMT-componenten wordt soms veroorzaakt door materiaalverpakkingen in plaats van door machinehardware. De machine kan alleen betrouwbaar picken als het onderdeel op een stabiele en herhaalbare manier wordt gepresenteerd.
Een klein of lichtgewicht onderdeel kan in het tapevak bewegen. Als het onderdeel wordt verschoven, gekanteld of gedraaid voordat het wordt opgepakt, kan het zijn dat de spuitmond het uit het midden pakt. Dit kan leiden tot een zwak vacuüm, een vallend onderdeel of afstoting van het gezichtsvermogen.
Ingenieurs moeten de positie van de componenten observeren voordat ze worden opgehaald. Als het onderdeel beweegt na het afpellen van de afdektape of het indexeren van de feeder, moet de verpakking worden beoordeeld. Een lagere indexeringssnelheid, een aangepaste spanning van de afdektape of een betere materiaalverpakking kunnen nodig zijn.
Sommige componenten hebben geen vlak of schoon opnameoppervlak. Een ruw, gebogen, poreus of onregelmatig oppervlak maakt vacumeren moeilijk. Dit komt vaak voor bij connectoren, afschermingen, inductoren, transformatoren, lenzen en sommige LED-pakketten.
In dit geval lost een sterker vacuüm het probleem mogelijk niet op. De betere oplossing kan een andere mondstukvorm, een groter contactoppervlak, een lagere kopsnelheid of een speciale oppakpositie zijn.
Vocht, statische elektriciteit en vervuiling kunnen ertoe leiden dat componenten aan tape, afdekfolie, zakwand of spuitmondzijde blijven kleven. Dit kan leiden tot gemiste opname, dubbele opname of vallen van componenten. JEDEC J-STD-033 biedt richtlijnen voor het hanteren van vocht- en reflow-gevoelige apparaten voor opbouwmontage, wat handig is voor het controleren van de opslag en voorbereiding van gevoelige pakketten.
Het materiaal moet worden opgeslagen en behandeld volgens de fabrieksprocedure. Vochtigheidscontrole, bakcontrole, haspelinspectie en schone behandeling kunnen de variatie in de opname verminderen.
Niet elke pick-upfout gebeurt bij de feeder. Soms wordt het onderdeel met succes opgepakt, maar wijst de camera het af omdat de machine de vorm, positie, polariteit of toestand van de draad niet kan bevestigen.
Als de gegevens uit de componentenbibliotheek onjuist zijn, kan het visionsysteem het onderdeel na het ophalen afwijzen. Onjuiste lichaamsgrootte, dikte, omtrek, positie van de lead, polariteitsmarkering of herkenningsvenster kunnen allemaal tot valse afwijzing leiden.
Ingenieurs moeten de echte component vergelijken met de pakketgegevens. Dit is belangrijk na vervanging van componenten, introductie van nieuwe producten, verandering van leverancier of handmatige bibliotheekbewerking.
Vision-verlichting moet passen bij het oppervlak van het onderdeel. Glanzend metaal, zwarte behuizing, transparante lens, witte keramische behuizing en kleine polariteitsmarkeringen vereisen mogelijk een andere verlichting of drempel. Slechte verlichting kan ervoor zorgen dat een goede pick-up op een slechte pick-up lijkt.
Als het afgewezen onderdeel er bij handmatige inspectie normaal uitziet, moeten ingenieurs het camerabeeld, het verlichtingsniveau, de randdrempel, de polariteitsherkenning en het toegestane correctiebereik beoordelen.
Pickup en visie moeten samen worden beoordeeld. Een camera-afwijzing kan worden veroorzaakt door een echt slechte opname, maar kan ook worden veroorzaakt door een slechte zichtinstelling. Ingenieurs moeten de ophaalpositie, het mondstuknummer, de vacuümwaarde, het camerabeeld en de reden van afwijzing vergelijken.
Voor een breder procesoverzicht dat feeder-, mondstuk-, vacuüm-, vision- en plaatsingssymptomen met elkaar verbindt, kunnen ingenieurs ook deze SMT pick-and-place probleemoplossingsgids lezen.
Machineparameters kunnen een marginale oppakconditie beter of slechter maken. Wanneer hardware- en materiaalcontroles het probleem niet volledig oplossen, moeten ingenieurs de snelheid, acceleratie, verblijftijd en vrijgavecontrole beoordelen.
Dankzij de pick-up-verblijftijd kan het mondstuk contact maken met het onderdeel en vacuüm opbouwen voordat het weggaat. Als de verblijftijd te kort is, is het onderdeel mogelijk niet volledig beveiligd. Dit is gebruikelijk bij grotere, zwaardere of onregelmatige componenten.
Het iets verhogen van de verblijftijd kan de stabiliteit verbeteren, maar kan de machinesnelheid verlagen. Het doel is niet om de hele lijn te vertragen. Ingenieurs moeten indien mogelijk alleen het getroffen onderdeel optimaliseren.
Snelle beweging vergroot de kracht op het onderdeel tijdens de overdracht. Als de pick-up enigszins uit het midden ligt of het vacuüm marginaal is, kan een hoge acceleratie het onderdeel doen bewegen of vallen. Het verlagen van de snelheid voor het getroffen onderdeel is een nuttige test.
Als de defecten afnemen nadat de snelheid is verlaagd, moet het team de acceleratie, de oppakconditie, de keuze van de spuitdoppen of de stabiliteit van de feeder aanpassen voordat wordt teruggekeerd naar de productie op hoge snelheid.
Bij plaatsing moet het vacuüm op het juiste moment vrijkomen. Als de vrijgave wordt uitgesteld, kan het onderdeel samen met het mondstuk weer omhoog komen. Als de afblaaslucht te sterk is, kan het onderdeel op de soldeerpasta bewegen of omslaan.
De vrijgaveparameter moet worden gecontroleerd als het onderdeel correct is opgepakt, maar na plaatsing ontbreekt. Pre-reflow-inspectie helpt bevestigen of het onderdeel daadwerkelijk op de pad is geplaatst.
Inspectiegegevens helpen giswerk te voorkomen. De SMT-vacuümopnamefout moet worden bevestigd door het machinelogboek, visuele observatie, AOI-resultaat, SPI-resultaat en het volgen van defectpatronen.
Machinelogboeken kunnen ophaalfouten, vacuümfouten, herkenningsafwijzing, spuitmondnummer, kopnummer, feedernummer en componentreferentie weergeven. Deze gegevens moeten worden geëxporteerd of geregistreerd voordat operators alarmen herhaaldelijk resetten.
Trendgegevens zijn nuttiger dan één alarm. Als hetzelfde mondstuk herhaaldelijk fouten veroorzaakt, moeten het mondstuk en het vacuümpad worden geïnspecteerd. Als een feeder herhaalde fouten maakt, moeten de indexering van de feeder en de ophaalcoördinaat worden gecontroleerd.
AOI kan ontbrekende componenten, verkeerde polariteit, scheefheid en plaatsingsfouten identificeren. SPI kan het volume en de offset van de soldeerpasta vóór plaatsing weergeven. Als een component vóór het opnieuw plaatsen ontbreekt, is de hoofdoorzaak waarschijnlijk ophalen, overdragen of vrijgeven. Als het aanwezig is vóór het reflowen, maar ontbreekt of verplaatst is na het reflowen, moeten de omstandigheden van de soldeerpasta en reflow worden gecontroleerd.
IPC merkt op dat IPC J-STD-001 en IPC-A-610 vaak samen worden gebruikt voor procescontrole en acceptatievereisten voor elektronica-assemblage. Deze normen helpen fabrieken bij het definiëren van consistente inspectie- en kwaliteitsbeoordelingsregels.
Ingenieurs mogen slechts één factor tegelijk veranderen. Ze kunnen het mondstuk reinigen of vervangen, de positie van de feeder verwisselen, de haspel verwisselen, de ophaalhoogte aanpassen, de snelheid verlagen of het vacuümfilter inspecteren. Als er te veel instellingen tegelijk worden gewijzigd, kan het team het symptoom oplossen, maar de echte oorzaak niet achterhalen.
Een goed rapport voor het oplossen van problemen moet het oorspronkelijke defect, de vermoedelijke oorzaak, de aangebrachte wijziging, het testresultaat en de uiteindelijke corrigerende actie bevatten. Hierdoor ontstaat bruikbare kennis voor toekomstige productie.
SMT-vacuümopnamefout wordt meestal veroorzaakt door instabiliteit in de volledige ophaalketen. De meest voorkomende oorzaken zijn onder meer de verkeerde maat spuitmond, vuile spuitmond, versleten spuitmondpunt, lage vacuümwaarde, langzame vacuümrespons, onjuiste ophaalcoördinaat, verkeerde ophaalhoogte, indexeringsfout van de feeder, onstabiele tapezak, slecht componentoppervlak en onjuiste zichtinstelling.
De beste methode voor het oplossen van problemen is om te beginnen met het defectpatroon en vervolgens de spuitmond, het vacuüm, de feeder, het materiaal, het zicht en de machineparameters in de juiste volgorde te controleren. Ingenieurs moeten wisseltests en inspectiegegevens gebruiken om giswerk te voorkomen. Een herhaalde ophaalfout wijst meestal op configuratie-, feeder- of pakketgegevens. Een willekeurige fout wijst vaak op mondstukslijtage, vacuümlekkage, machinereinheid of materiaalvariatie.
ICT biedt professionele one-stop-SMT-oplossingen voor elektronicafabrikanten, inclusief SMT-lijnplanning, pick-and-place procesondersteuning, feeder- en mondstukoptimalisatie, vacuümprobleemoplossing, inspectie, training en productieverbetering. Voor fabrieken die het falen van het oppakken van componenten willen verminderen en de lijnstabiliteit willen verbeteren, is een volledige procesevaluatie effectiever dan het aanpassen van één instelling alleen.
SMT-vacuümopnamefout wordt meestal veroorzaakt door een slechte afdichting tussen het mondstuk en het onderdeel. De reden kan een verkeerde mondstukgrootte zijn, een vuil mondstukoppervlak, een versleten mondstukpunt, een geblokkeerd vacuümpad, een zwakke vacuümbron, een verkeerde opzuighoogte of een slecht componentoppervlak. Een fout in de positie van de feeder kan er ook voor zorgen dat de spuitmond het onderdeel niet in het midden pakt, wat op een vacuümprobleem lijkt. Ingenieurs moeten de spuitmond, de vacuümwaarde, de ophaalcoördinaat en de indexering van de feeder samen controleren.
Ingenieurs lossen pick-and-place-vacuümproblemen op door eerst het foutpatroon te identificeren. Als het defect zich bij één mondstuk voordoet, inspecteer dan de slijtage, vervuiling en het vacuümtraject van het mondstuk. Als de printer één feeder volgt, controleer dan de positie van de pickup, de tape-indexering en de kalibratie van de feeder. Als het één haspel volgt, inspecteer dan de verpakking van het materiaal en het oppervlak van de componenten. Machinelogboeken, vacuümwaarden, camerabeelden en AOI-resultaten moeten worden vergeleken voordat parameters worden gewijzigd.
De machine pakt het onderdeel mogelijk correct op, maar wijst het op zicht af omdat de camera de omtrek, het midden, de polariteit of de toestand van de draad niet kan bevestigen. Veelvoorkomende oorzaken zijn onder meer een onjuiste componentenbibliotheek, slechte verlichting, reflecterend oppervlak, vuile lens, verkeerde drempel of feitelijk niet in het midden geplaatste opname. Ingenieurs moeten het camerabeeld inspecteren en vergelijken met het echte onderdeel. Als het onderdeel fysiek gecentreerd is maar nog steeds wordt afgewezen, is de visie-instelling waarschijnlijk het probleem.
Ja, problemen met de feeder kunnen gemakkelijk een vacuümopnamefout veroorzaken. Als de feeder het onderdeel niet op de juiste positie presenteert, kan het mondstuk de rand, hoek of lege zak raken. Het vacuümsysteem is mogelijk normaal, maar de pick-up faalt nog steeds. Ingenieurs moeten de pitch van de feeder, de tape-indexering, de spanning van de covertape, de oppakcoördinaat en de beweging van de componenten in de tapezak controleren. Een feederwisseltest is een van de snelste manieren om deze oorzaak te bevestigen.
Fabrieken kunnen het falen van het oppakken van SMT-componenten verminderen door het onderhoud van de spuitmonden, de vacuümstabiliteit, de kalibratie van de feeder, de materiaalverpakking, de oppakhoogte en de zichtinstellingen te regelen. Ze moeten defecten registreren per mondstuk, feeder, kop, component, haspelbatch en productietijd. Het regelmatig reinigen van het mondstuk, het filter, de toevoer en de machinetafel is ook belangrijk. Voor moeilijke componenten kan een speciaal mondstuk, een lagere opnamesnelheid of een aangepaste verblijftijd nodig zijn om een stabiele opname te creëren.
SMT-vacuüm- en oppakfouten zijn niet alleen machinealarmen. Dit zijn tekenen dat het onderdeel niet op betrouwbare wijze wordt bestuurd, van de invoeropening tot het PCB-pad. De hoofdoorzaak kan te maken hebben met de staat van het mondstuk, de vacuümrespons, de presentatie van de feeder, de verpakking van de componenten, de zichtinstelling, de machinesnelheid of het vrijgeven van de plaatsing.
Fabrieken die deze fouten systematisch oplossen, kunnen ontbrekende componenten, gevallen componenten, afgekeurde componenten en onnodige materiaalverspilling verminderen. Als een productieteam herhaaldelijk te maken krijgt met mislukte ophaling van SMT-componenten, kan ICT helpen het volledige SMT-proces te beoordelen en praktische one-stop-ondersteuning te bieden, van de installatie van de apparatuur tot de procesoptimalisatie.
