Nederlands Aantal Bladeren:0 Auteur:Vinci Zhang Publicatie tijd: 2026-10-05 Oorsprong:aangedreven
In de eerste week van september 2026 begon ICT met de installatie en training op locatie voor JUKI RS-1XL pick-and-place-machines bij een fabrikant van elektrische besturingen in Nieuw-Zeeland. Na de levering van de apparatuur werkte een ICT-ingenieur samen met het team van de klant aan het installeren van drie machines, het voorbereiden van productieprogramma"s en het draaien van de daadwerkelijke producten. De service ging door tot en met 18 september, met praktische productieondersteuning en training op maat van de bestaande workflow van de fabriek.
De klant produceert elektrische besturingsproducten, waaronder frequentieregelaars. De ingenieurs hadden al ervaring met JUKI-apparatuur en beschikten over een vast proces voor het voorbereiden van PCB-assemblageprogramma"s. De nieuwe apparatuur moest in dat proces passen en tegelijkertijd de dagelijkse productie ondersteunen.
Het project draaide om drie JUKI RS-1XL pick-and-place-machines , waarbij tijdens het bezoek een MTC-dienbladkast werd geïnstalleerd en geconfigureerd. De ingenieur hielp ook bij de integratie van de plaatsingsmachines met de stencilprinter, PCB-transportbanden, reflow-oven en ontlader van de klant.
De klant wilde bestaande componentgegevens hergebruiken en de feederwisselingen tussen producten verminderen. Deze praktische vereisten vormden de software-installatie, programma-optimalisatie en training.
Het bezoek begon met de veiligheidsintroductie van de klant in de fabriek. De ingenieur bekeek vervolgens de voorgestelde lijnindeling met het productieteam en bevestigde de posities van de apparatuur en de aansluitingen op de nutsvoorzieningen.
Samen met de monteurs van de klant installeerde en egaliseerde hij de drie plaatsingsmachines en de MTC-kast. Nadat de stroom was aangesloten, controleerde hij de werking van de machine en de parameterinstellingen. Toen de transportbanden arriveerden en de klant de lay-out aanpaste, lijnde hij de machines opnieuw uit en controleerde de uitlijning met de printer en de reflow-oven.
De ingenieur installeerde de offline programmeersoftware van JaNet en Flexline CAD, coördineerde de IP-instellingen met het IT-team van de klant en verbond het programmeersysteem met alle drie de plaatsingsmachines.
Vervolgens combineerde hij de stuklijst (BOM) en CAD-gegevens van de klant om productieprogramma"s te creëren. Bestaande componentgegevens uit de oudere IS-software werden in de nieuwe database geïmporteerd, waarbij de componentinstellingen werden gecontroleerd en waar nodig aangepast.
De CAD-conversie-opstelling werd aangepast aan de bestanden die de klant al had voorbereid. Hierdoor kon het team het bestaande datavoorbereidingsproces gebruiken met de nieuwe programmeersoftware.
De eerste productieproeven brachten onjuiste plaatsingscoördinaten en ontbrekende componentinformatie aan het licht. De ingenieur werkte samen met het team van de klant om de coördinaten te corrigeren, stuklijstversies te vergelijken, de programma"s bij te werken en de ophaalposities van de feeder aan te leren.
De drie plaatsingsmachines voltooiden de productie van het eerste artikel. Verdere controles en programmaherzieningen leidden tot een succesvolle eerste-artikeltest en een proefbatch van 50 borden. Deze controles hielpen bij het oplossen van programmeerproblemen voordat grotere batches werden uitgevoerd.
Om feederwisselingen tussen producten te verminderen, hielp de ingenieur bij het opzetten van een database met feederposities. De training omvatte het groeperen van materialen, het toewijzen van feederposities en het gebruiken van die posities tijdens programma-optimalisatie.
Operators oefenden ook met het selecteren van programma"s, het instellen van PCB-betrouwbare parameters, het leren van de oppakposities van de feeder en het veranderen en identificeren van mondstukken. Voor componenten met lade-invoer heeft de ingenieur de MTC-opstelling aangepast en operators opgeleid om de ophaalposities te kalibreren en het startophaalpunt in te stellen.
De training vond plaats naast de daadwerkelijke productie, waardoor operators onder begeleiding van de ingenieur alarmen konden afhandelen. De aanpak werd aangepast zodat deze beter aansluit bij de verantwoordelijkheden van de productieleider en operators.
De onderhoudsinstructies volgden de JUKI-handleiding en omvatten dagelijkse, wekelijkse, maandelijkse en driemaandelijkse taken. Onderwerpen waren onder meer het reinigen van de spuitmonden, het reinigen van de binnenkant, het smeren van de rails en het onderhoud van de plaatsingskop en de spuitmondwisseleenheid.
De ingenieur assisteerde ook bij het reinigen en foutdiagnose van oudere JUKI-machines. Waar voor reparaties vervangende onderdelen of verdere kalibratie nodig waren, legde hij de bevindingen en volgende stappen uit aan de klant.
De ICT-ingenieur ondersteunde de proefproductie met de daadwerkelijke producten van de klant, controleerde de werking van de machines en verfijnde de plaatsingsprogramma"s. Tijdens deze runs leidde hij het team door de materiaalvoorbereiding, productiecontroles en apparatuuralarmen, waardoor ze onder normale werkomstandigheden vertrouwd raakten met de nieuwe machines.
In die fase kon de productieleider programma"s voorbereiden en omschakelingen beheren, terwijl operators met meer vertrouwen met apparatuuralarmen omgingen. Uit de laatste inzending van 18 september bleek dat de klant de apparatuur de afgelopen twee dagen normaal had gebruikt, met een soepele werking en zonder gerapporteerde afwijkingen.
Door het bezoek werd de nieuwe JUKI-plaatsingsapparatuur regelmatig gebruikt en kreeg het team van de klant praktische ervaring met programmeren, het instellen van de feeder, het hanteren van trays en het onderhoud. Voor deze Nieuw-Zeelandse fabrikant verbond de technische ondersteuning van ICT de installatie van apparatuur met de werkzaamheden die nodig waren om de productie draaiende te houden.
