Publicatie tijd: 2026-10-09 Oorsprong: aangedreven
In de week van september 2026 voltooide ICT de inbedrijfstelling op locatie van een OFM-serie odd-form-invoegmachine en 3D AOI-beoordelingsstations in de fabriek van een EMS-klant in India. ICT stuurde een ingenieur ter ondersteuning van de installatie van apparatuur, productprogrammering en praktische training. De acceptatie werd op 12 september voltooid, terwijl de vervolgtraining en technische ondersteuning doorgingen tot en met 14 september.
De klant levert elektronicaproductiediensten voor producten zoals EV-laders, computermoederborden, LED-verlichting, krachtige voedingen, frequentieregelaars en omvormers. Bij deze toepassingen zijn verschillende componenttypen en bordindelingen betrokken, waardoor productspecifieke configuratie een belangrijk onderdeel is van de geautomatiseerde PCB-assemblage.
Voor dit project concentreerden de werkzaamheden van ICT zich op de OFM-6D oneven-formulierinvoermachine. Bij de training werd gebruik gemaakt van de daadwerkelijke materialen en bordvoorbeelden van de klant, waaronder radiale condensatoren, connectoren, voedingsterminals en MOSFET"s. De dienst omvatte ook 3D AOI-beoordelingsstations voor het beoordelen van inspectieresultaten.
Apparatuur | Rol in het project |
|---|---|
OFM-6D insteekmachine met oneven vormen | Geautomatiseerd inbrengen van componenten met doorlopende gaten, met feederconfiguratie en programmering voor twee PCBA-modellen |
3D AOI-beoordelingsstations | Beoordeling van inspectieresultaten, bekijken van NG-beelden en training in statistische procescontrole (SPC). |
Bij aankomst heeft de ICT-er de staat van de machine gecontroleerd en accessoires meegeleverd. De elektrische aansluitingen, het nivelleren, positioneren en afstellen van de lijnhoogte waren al voltooid. De ingenieur zette vervolgens de machine aan en bevestigde dat de thuisvolgorde correct werkte.
Vervolgens kwam de installatie en aanpassing van de feeder. Training bedekte tapefeeders, stickfeeders, lineaire trilfeeders, komfeeders en de automatische ladekast. De ingenieur lijnde de invoerpaden uit en legde het laden, de materiaaldetectie, de trillingsinstellingen, de timing en de pneumatische bediening uit. Dankzij deze controles konden de componenten soepel naar de ophaalpositie worden gevoerd.
Na het instellen van de feeder werd de training verplaatst naar de hardware en software van de machine. Het team leerde de X-, Y-, Z- en rotatie-assen besturen, de transportband en klemmen bedienen en de camera"s, grijpers en mondstukken gebruiken.
Met behulp van de borden van de klant demonstreerde de ingenieur hoe hij een programma kon maken, componentgegevens kon invoeren, PCB-referentiemarkeringen kon instellen, insteekgaten moest aanleren en ophaalposities kon definiëren. De training omvatte ook panelboards en herkenning van slechte boards. Klantingenieurs oefenden naast de demonstraties het programmeren en afstellen.
De ingenieur verfijnde vervolgens de instellingen voor de daadwerkelijke componenten. De timing en snelheid van de grijper werden aangepast voor een connector, terwijl de gegevens over het insteken van de terminal werden gecorrigeerd door middel van automatische hole-teaching. Ook werd de pneumatische aansluiting van een voerbak aangepast om de juiste voeding te herstellen.
Vóór verdere tests controleerde het team de eerste geassembleerde plaat en de oriëntatie van de componenten. Voor radiale condensatoren omvatte de training het clinchen van leads en het veranderen van de invoegvolgorde. De vier condensatoren die moesten worden vastgeklonken, werden vóór andere connectoren geplaatst om het risico te verkleinen dat componenten tijdens die bewerking losraken.
Herhaalde tests met kleine batches bevestigden de normale werking van de machine voor het eerste PCBA-model, met een geregistreerde cyclustijd van 56,57 seconden. Het tweede model werd vervolgens geprogrammeerd en getest, waarbij de polariteit van de componenten werd gecontroleerd en een geregistreerde cyclustijd van 73,81 seconden. Deze cijfers gelden voor de geteste bordconfiguraties.
De training omvatte ook productiealarmen, afgekeurde componenten, veilige bediening en dagelijks, maandelijks, driemaandelijks en jaarlijks onderhoud. Programmeervideo"s en onderhoudsmateriaal werden gedeeld voor later gebruik.
ICT heeft twee 3D AOI review stations geïnstalleerd en aangesloten. Herhaalde herstarttests bevestigden normale verbindingen. De training omvatte het kopiëren van inspectieprogramma"s tussen de twee lijnen, het bekijken van NG-beelden en het gebruiken van SPC-functies. De ingenieur heeft ook de herkenning van een slecht bord en een probleem met het beeld en de stemmelding van het beoordelingsstation aangepakt.
De OFM-6D- en 3D AOI-beoordelingsstations werden in september 2026 geaccepteerd. Vervolgsessies gaven de technici van de klant meer oefening met zowel PCBA-programma"s als tijd om vragen te stellen. Door de inbedrijfstelling van apparatuur te combineren met daadwerkelijke producttests, hielp ICT de klant een werkend geautomatiseerd plaatsingsproces op te zetten en de vaardigheden op te bouwen die nodig zijn voor de dagelijkse bediening en het onderhoud.
Elke nieuwe machine heeft een leercurve en uw team verdient ondersteuning bij die eerste stappen. Als u van plan bent het invoegen van afwijkende formulieren te automatiseren of uw EMS-productie uit te breiden, deel dan uw producten en uitdagingen met ICT. We zullen met u samenwerken om een praktische oplossing te vinden en ervoor te zorgen dat uw technici deze met vertrouwen kunnen gebruiken - vanaf de eerste installatie tot aan de dagelijkse productie.