MES-integratie in SMT-productielijnen: wat u moet weten

Hier is de korte versie: een Manufacturing Execution System (MES) is de softwarelaag die uw SMT-lijn verbindt met de rest van uw bedrijf. Het verzamelt live gegevens van elke machine, laat zien wat er op dit moment op de vloer gebeurt en houdt elk bord, elke componenthaspel en elke procesinstelling bij.

Zonder dit werken uw machines snel, maar uw informatie traag. Hiermee kun je elk board terugvoeren naar de haspel waar het vandaan komt, fouten ontdekken voordat ze in afval veranderen, en stoppen met gissen naar je eigen productie.

In dit artikel wordt uitgelegd wat MES-integratie eigenlijk betekent op een SMT-lijn. Wat uw machines nodig hebben om dit te ondersteunen. Wat het project werkelijk inhoudt, van dag tot dag. En de fouten die de meeste MES-implementaties stilletjes tot zinken brengen. Geen buzzwords, geen verkooppraatjes. Gewoon de dingen die het waard zijn om te weten voordat u geld uitgeeft.

1. Wat is MES, in gewone taal?

Elke elektronicafabriek draait op drie softwarelagen, of iemand dat nu zo heeft gepland of niet.

Bovenaan staat het ERP. Het verwerkt inkooporders, klantorders, voorraadwaarde en facturen. Het weet wat u hebt beloofd en wanneer u het hebt beloofd.

Onderaan staan ​​de machines. De printer, de SPI, de pick-and-place-machines, de reflow-oven, de AOI. Zij doen het echte werk en produceren de hele dag gegevens, of iemand deze nu verzamelt of niet.

MES zit in het midden. Het neemt orders uit het ERP en zet deze om in instructies die de machines kunnen volgen. Vervolgens verzamelt het alles wat de machines produceren – tellingen, defecten, alarmen, parameters – en zet dat weer om in informatie die mensen daadwerkelijk kunnen gebruiken.

Simpel gezegd: het ERP beslist wat er gebouwd wordt. De machines bepalen hoe snel. De MES houdt alles daartussen in de gaten en houdt beide partijen eerlijk.

De meeste fabrieken bezitten hier al stukken van. Het ERP beschikt over een productiemodule. Elke machine heeft zijn eigen software die zijn eigen nummers bijhoudt. Ergens houdt een kwaliteitsingenieur een spreadsheet bij die wordt bijgewerkt als er tijd is. Niemand van hen praat met elkaar. Dus op een bepaalde dag zegt het ERP het ene, de machines het andere, en de spreadsheet het derde.

Die kloof is precies waar MES leeft. Het is niet weer een dashboard om naar te kijken. Het is de laag die ervoor zorgt dat het plan en de werkelijkheid hetzelfde verhaal zijn.

Het helpt ook om te weten wie het systeem daadwerkelijk aanraakt. Operators scannen materialen en zien de taken van hun station op een scherm. Teamleiders zien de hele lijn: welke orders lopen achter, welke machines liggen stil en waarom. Kwaliteitsingenieurs halen inspectietrends uit live gegevens in plaats van uit de gissingen van vorige week. Managers krijgen OEE en leveren cijfers op zonder iemand te vragen iets samen te stellen. Eén systeem, vier heel verschillende visies, die allemaal naar dezelfde waarheid kijken.

Waarom is dit bij SMT belangrijker dan in de meeste sectoren? Omdat een SMT-lijn een datamachine is die toevallig ook printplaten maakt. Eén lijn kan tienduizenden componenten per uur plaatsen. Deze componenten zijn afkomstig van honderden rollen, geladen in tientallen feederslots, waarop tientallen verschillende programma"s draaien. Omschakelingen gebeuren dagelijks, soms meerdere keren per dag. Elke rol, elk slot, elk programma is een nieuwe kans dat er iets stilletjes misgaat.

MES is er om ervoor te zorgen dat er niets stilletjes misgaat.

2. Leven zonder MES: de problemen die u al kent

Vraag het aan iemand die een SMT-lijn heeft gerund zonder MES en je zult dezelfde verhalen horen. Verschillende fabrieken, dezelfde pijn.

Begin met de klassieke. Een klant belt. Borden van een zending faalden in het veld en het verdachte onderdeel is een condensator van een specifiek lot. Nu beginnen de vragen. Welke borden hebben dat veel gebruikt? Welke van deze borden zijn verzonden, en naar wie? Als je dit moet beantwoorden door in papieren reizigers te graven, drie mensen te vragen hun spreadsheets te controleren en te hopen dat de machinelogboeken niet worden overschreven, ben je er dagen mee bezig. En je zult er nooit helemaal zeker van zijn dat het antwoord compleet is. Voor een klant in de automobiel- of medische sector is "we denken dat we ze allemaal hebben" geen antwoord dat iemand kan ondertekenen.

Dan is er soldeerpasta. Er zit een klok op. Ontdooide pasta is houdbaar. Geopende pasta heeft een levensduur, meestal een paar uur, voordat deze weer in de koelkast moet worden bewaard of moet worden weggegooid. Op de meeste regels schrijft iemand met een stift de tijd op de pot. Als die iemand twee machines verderop bezig is met het blussen van een brand, blijft de pasta langs het raam drukken. De gebreken manifesteren zich stroomafwaarts als koude verbindingen en onvoldoende soldeer, en niemand verbindt ze weer met de pot.

Omschakelingen brengen hun eigen problemen met zich mee. Er wordt een nieuw programma geladen. Feeders worden verwisseld. Eén rol belandt in het verkeerde slot en de machine plaatst met volledig vertrouwen het verkeerde onderdeel voor de volgende paar honderd borden. De regel hiertegen bestond. Het leefde gewoon in iemands hoofd in plaats van in het systeem.

Alarmen zijn hun eigen stille probleem. Elke machine registreert zijn eigen fouten, in zijn eigen formaat, op zijn eigen scherm. Een printer die om twee uur "s nachts een alarmsignaal geeft voor het schoonmaken van stencils, zal dit alleen tegen de printer zeggen. Tegen de tijd dat de ochtendploeg ervan hoort, kost de oplossing een productieverschuiving in plaats van een aanpassing van tien minuten.

En elke ochtend bouwt iemand het dagrapport met de hand op. Machinetellers vanaf hier. Van daaruit komen de inspectieresultaten voort. Downtime van een whiteboard. Elke dag twintig minuten kopiëren en plakken, met getallen die het nooit helemaal met elkaar eens zijn.

Geen van deze problemen zijn machineproblemen. De machines zijn prima. De mensen doen hun best. Wat ontbreekt is één vertrouwde informatiestroom die orders, materialen, machines en resultaten met elkaar verbindt. Dat is de taak van een MES.

3. Hoe MES daadwerkelijk verbinding maakt met uw machines

Dit is het deel dat mensen mysterieus vinden, dus laten we het duidelijk maken. MES praat met machines via gedefinieerde communicatieprotocollen. Elk protocol is in principe een overeengekomen taal. Sommige zijn oud, sommige zijn nieuw en de meeste moderne SMT-machines spreken meer dan één.

Waar je het meest over zult horen:

• SMEMA is de oudste en meest beperkte. Het geeft eenvoudige borden-aanwezig- en bord-afwezig-signalen door tussen machines, zodat transportbanden de planken in beweging houden. Het bevat geen gegevens over het bord, het programma of het proces. Een lijn die alleen met SMEMA is bedraad, kan werken, maar kan zich niets herinneren.

• SECS/GEM kwam uit de halfgeleiderindustrie en fabrikanten van SMT-apparatuur adopteerden het op grote schaal. Hiermee kan een hostsysteem de machinestatus, alarmen, tellers en procesgegevens lezen en opdrachten terugsturen. De meeste machines uit het midden- en hogere segment ondersteunen een bepaalde versie ervan.

• OPC UA is een moderne industriële communicatiestandaard. Het is platformonafhankelijk en veilig, en wordt de standaard op nieuwere apparatuur in veel industrieën, inclusief SMT.

• IPC-HERMES-9852 verzorgt de transportlaag. In plaats van een kaal SMEMA-signaal dragen borden hun eigen gegevens mee terwijl ze langs de lijn bewegen, zodat elke machine precies weet welk bord hij zojuist heeft ontvangen.

• IPC-CFX is de nieuwere datastandaard van IPC, nu de Global Electronics Association : een plug-and-play-model waarbij machines gebeurtenissen publiceren terwijl ze plaatsvinden, in een gemeenschappelijk formaat. Het doel is dat een lijn die is opgebouwd uit gemengde leveranciers gegevens kan delen zonder aangepast integratiewerk voor elke afzonderlijke machine.

Verschillende machines dragen verschillende gegevens bij aan de MES. Grof gezegd:

Twee praktische opmerkingen over de technische kant. Ten eerste praten machines niet met de MES via de Wi-Fi op kantoor. U hebt een gepland machinenetwerk, een verstandige segmentatie van de kantooromgeving en een server- of cloudlocatie nodig om de gegevens te ontvangen. Niets hiervan is exotisch. Het moet gewoon ontworpen worden in plaats van geïmproviseerd.

Ten tweede verschillen interfaces in de hoeveelheid details die ze leveren. Twee machines kunnen beide "verbonden" worden, terwijl de ene volledige gegevens per bord verzendt en de andere uurtellingen verzendt. Wanneer u apparatuur vergelijkt, vraag dan precies welke gegevens elke interface vrijgeeft, en niet alleen of er een interface bestaat.

Dit is ook de reden waarom machineselectie zo belangrijk is. Apparatuur die de afgelopen jaren is gekocht, biedt vrijwel altijd ten minste één interface die geschikt is voor gegevens. Oudere machines bieden misschien niets anders dan SMEMA, wat beperkt wat de MES ooit van hen kan leren. Dus als u een complete SMT-productielijn evalueert , behandel de communicatie-interfaces dan met dezelfde ernst als de plaatsingssnelheid.

4. De vijf kerntaken van een MES op een SMT-lijn

Verkopers zijn dol op functielijsten. Haal de brochures weg en een MES op een SMT-lijn doet vijf klussen.

Taak één: werk uitdelen. De ERP zegt: 'bouw 3.000 van bord A deze week.' De MES verdeelt dat in instructies die de lijn begrijpt: welk programma moet worden geladen, welk stencil, welke feeders, in welke volgorde. Operators stoppen met het interpreteren van werkorders en de lijn begint elke taak met de juiste instellingen al aanwezig.

Taak twee: fouten voorkomen. Dit is waar een MES het snelst zijn geld verdient. Het controleert of de spoel in slot 12 daadwerkelijk het onderdeel is dat het programma in slot 12 verwacht. Het houdt de levensduur van de soldeerpasta bij en waarschuwt voordat het venster sluit. Er kan een bevestiging van het eerste artikel nodig zijn voordat de volledige productie wordt uitgevoerd. Geen van deze controles is spannend. Ze voorkomen allemaal dure fouten.

Taak drie: traceerbaarheid. Elk bord krijgt al vroeg in de rij een identiteit, meestal een barcode of een lasermarkering. Vanaf dat moment registreert het MES wat ermee gebeurt: welke haspels, welke programmaversie, welk ovenprofiel, welke inspectieresultaten. Wanneer een klant later een moeilijke vraag stelt, beantwoord jij deze binnen enkele minuten in plaats van dagen. Hoofdstuk 5 gaat hier dieper op in, omdat dit meestal het eerste is waar kopers naar vragen.

Taak vier: het sluiten van de kwaliteitskringloop. SPI en AOI sorteren niet alleen goede boards van slechte. Hun resultaten vloeien terug in het MES, waar trends zichtbaar worden. Het pastavolume daalt tijdens een dienst. Een bepaalde feeder produceert meer afval dan zijn buren. Zonder MES bestaat die informatie, maar bevindt deze zich verspreid over vijf schermen. Met één vertelt de lijn u dat er een probleem is voordat het probleem duur wordt.

Taak vijf: eerlijke cijfers. OEE, redenen voor downtime, rendement, output per dienst. De MES registreert deze automatisch, vanuit machinegegevens in plaats van vanuit het geheugen. Het dagelijkse rapport is niet langer twintig minuten kopiëren en plakken, maar wordt iets dat al klaar is als je binnenkomt.

Verschillende leveranciers verpakken deze op verschillende manieren, en velen voegen daar plannings-, onderhouds- of energiemodules aan toe. Dat is prima. Maar als een systeem deze vijf taken op uw lijn niet goed kan uitvoeren, zullen de extra"s het niet redden.

5. Traceerbaarheid: het voordeel waar kopers het eerst naar vragen

Noem MES in een kamer met eigenaren van SMT-fabrieken en de meeste functies krijgen beleefde knikjes. Traceerbaarheid roept vragen op. Dat is geen ongeluk. Voor een groeiend deel van de klanten is traceerbaarheid geen ‘nice-to-have’. Het staat in het contract geschreven.

Klanten uit de automobielsector, die werken onder kwaliteitssystemen als IATF 16949, verwachten van hun leveranciers dat ze elk bord kunnen traceren naar de materialen en procesomstandigheden ervan. Fabrikanten van medische hulpmiddelen worden met soortgelijke verwachtingen geconfronteerd. Industriële en telecomklanten vragen steeds vaker hetzelfde. Als je die klanten wilt, moet je traceerbaarheid vloeiend spreken.

Traceerbaarheid kent twee niveaus, en het verschil is van belang voor uw budget.

Het lot- en datumcodeniveau is de gemeenschappelijke basislijn. Het MES registreert welke componentpartijen op elk bord zijn gebruikt, gekoppeld aan een bord-ID. Wanneer een partij onderdelen defect blijkt te zijn, kunt u elk bord vermelden dat ermee in aanraking is gekomen. Voor de meeste klanten en de meeste audits beantwoordt dit niveau de vraag.

Traceerbaarheid op componentniveau gaat verder. Het registreert welk afzonderlijk onderdeel, vanaf welke rolpositie, op welke locatie op elk specifiek bord werd geplaatst. Dit vereist dat de plaatsingsmachines plaatsingsgegevens bord voor bord rapporteren, en er ontstaat een veel zwaardere gegevensstroom. Sommige klanten met een hoge betrouwbaarheid vragen erom. De meesten niet. Bouw voor wat uw klanten daadwerkelijk nodig hebben en upgrade later als dat verandert.

Zo ziet goede traceerbaarheid er in de praktijk uit. Een klant meldt een storing. Het serienummer van de kaart gaat in de MES. Binnen enkele minuten weet je het: de gebruikte haspel, de machine die het heeft geplaatst, het ovenprofiel waarmee het is gekookt en de AOI-resultaten van die dag. U kunt een lijst maken van de andere betrokken boards en waar ze naartoe zijn verzonden, voordat de klant zijn eigen onderzoek heeft afgerond. Als u dat twee keer doet, verandert u de manier waarop een klant uw fabriek ziet.

Eén eerlijke waarschuwing: traceerbaarheid is slechts zo goed als de gegevens die binnenkomen. Als operators scans omzeilen als ze haast hebben, of als rollen worden samengevoegd en opnieuw gelabeld zonder het systeem bij te werken, zal de MES fictie getrouw vastleggen. Discipline bij de scanner is net zo belangrijk als de software. Plan daar vanaf dag één rekening mee.

6. Wat MES-integratie feitelijk inhoudt

Dit is het deel dat de meeste mensen onderschatten. MES-integratie is niet "software installeren, kabels aansluiten, klaar." Een echt project bestaat uit drie werklagen, en de machines zijn meestal het makkelijkste gedeelte.

Laag één: machineconnectiviteit. Wijs de machines toe aan het netwerk, schakel hun interfaces in, configureer de verbindingen. Op een moderne lijn met SECS/GEM- of OPC UA-ondersteuning is dit eenvoudige techniek. Op een gemengde lijn met oudere machines betekent dit gateways, en het betekent dat je moet accepteren dat sommige machines minder zullen rapporteren dan andere.

Laag twee: data en proces. Dit is het echte werk, en het is niet glamoureus. Elk onderdeel heeft een consistent onderdeelnummer nodig. Elke rol heeft een scanbare identiteit nodig. Elke partij borden heeft een naamgevingsregel nodig. De stencilbibliotheek, de programmaversies, de ovenprofielen – het heeft allemaal één eigenaar en één versie van de waarheid nodig. Als uw stamgegevens vandaag de dag rommelig zijn, zal de MES dit niet repareren. Het maakt de rommel eenvoudig zichtbaar en doorzoekbaar. De fabrieken die daarin slagen, ruimen hun gegevens vóór of tijdens het project op, niet erna.

Laag drie: mensen. Operators moeten dingen scannen, zelfs als een klantbezoek binnen tien minuten duurt. Teamleiders moeten het dashboard vertrouwen boven het whiteboard. IT moet de server en de back-ups onderhouden. Als de dagelijkse workflow de software tegenwerkt, zullen operators oplossingen vinden, en deze oplossingen maken de traceerbaarheid onmogelijk. Bij goede projecten worden de operators al vroeg betrokken en worden de stappen bepaald rond hoe de lijn daadwerkelijk werkt.

Een typisch project, met realistische snelheid, ziet er als volgt uit: twee tot vier weken voorbereiding – interface-inventarisatie, dataregels, workflowontwerp – dan een paar weken verbinding en configuratie, en dan een maand of langer het nieuwe systeem parallel aan de oude manier laten draaien voordat u het volledig vertrouwt. Het overhaasten van die parallelle periode is de reden dat fabrieken hun eigen systeem gaan wantrouwen tijdens de slechtste productieweek van het jaar.

Nog één ding dat de moeite waard is om te zeggen: nieuwe lijnen en oude lijnen zijn verschillende projecten. Wanneer u een nieuwe lijn plant, behoort MES-compatibiliteit vanaf het begin tot de uitrustingsspecificaties, naast snelheid en footprint. Een kant-en-klare SMT-productie-installatie voor de volledige lijn met open interfaces bespaart u later een hele reeks aanpassingen. Het achteraf aanpassen van een bestaande lijn is heel goed mogelijk – veel fabrieken doen het – maar verwacht een ongelijkmatige gegevensdiepte over machinegeneraties heen, en volg het werk realistisch op.

7. Vijf fouten die MES-projecten doen zinken

Veel MES-projecten lopen vast, en dat komt zelden doordat de software slecht was. Dit komt door de manier waarop de uitrol is uitgevoerd. Deze vijf fouten omvatten de meeste mislukkingen.

Fout één: een groot scherm kopen in plaats van een systeem. Sommige fabrieken gebruiken de MES als wanddashboard en meer niet. De cijfers zien er mooi uit, bezoekers raken onder de indruk en er verandert niets. De waarde zit niet in het kijken naar de lijn. Het zit in de controles, de alarmen en de registraties die het systeem afdwingt. Maak gebruik van de handhaving, of doe geen moeite om het te kopen.

Fout twee: een big bang maken. Uitrol naar elke lijn tegelijk maximaliseert het risico en de stress. Het betere patroon is één lijn, goed gedaan: sluit de machines aan, ruim de gegevens voor die lijn op, train de mensen, loop een maand lang door, repareer wat kapot gaat. Kopieer vervolgens de sjabloon naar de volgende regel. Langzaam is soepel en soepel is snel.

Fout drie: niemand is eigenaar van de masterdata. Drie maanden later bestaat een component onder twee onderdeelnummers, is een programmaversie verouderd op één machine, en plotseling liegt het systeem. Het liegt niet. Het rapporteert getrouw inconsistente input. Wijs het eigendom van onderdeelnummers, programma's en recepten toe vóór de livegang, niet na het eerste geschil.

Fout vier: de vloerworkflow op een whiteboard ontwerpen. Als het scannen van een haspel vier tikken en inloggen vergt terwijl de lijn hongerig is naar materiaal, zullen operators dit overslaan. Ga bij de operators zitten. Tel hun stappen. Kies op een snelle manier de juiste weg, want op een live lijn wint snel elke keer.

Fout vijf: kies software voordat u de machinecompatibiliteit controleert. Een MES is slechts zo goed als de gegevens die het kan verzamelen. Voordat u iets ondertekent, moet u een concreet antwoord krijgen over welke interfaces uw machines ondersteunen en welke gegevens ze allemaal leveren. Een goedkoop systeem dat diepgaand verbinding maakt, verslaat een duur systeem dat met niets verbinding maakt.

8. Hoe u uw lijn voorbereidt: een praktische checklist

Als u MES-integratie overweegt, vindt u hier een voorbereidingslijst waarmee u deze maand kunt beginnen. Niets ervan vereist het kopen van software.

1. Inventariseer uw machine-interfaces. Loop langs de lijn en schrijf op wat elke machine ondersteunt: SECS/GEM, OPC UA, HERMES, CFX of gewoon SMEMA. Vraag de leverancier om het interfacespecificatieblad als u het niet zeker weet. In dit ene document leest u wat uw MES-project gaat kosten en wat het kan opleveren.

2. Stel uw traceerbaarheidsdoel in. Bepaal op basis van de eisen van uw klanten of u traceerbaarheid op partijniveau of op componentniveau nodig heeft. Koop geen complexiteit op componentniveau voor klanten die alleen zekerheid op partijniveau nodig hebben.

3. Ruim onderdeelnummers op. Eén onderdeel, één nummer, overal: ERP, programma's, feederlabels. Dit is vervelend werk en het is de voorbereiding met de hoogste hefboomwerking die er bestaat.

4. Standaardiseer de naamgevingsregels. Borden, batches, stencils, programma's, ovenprofielen. Schrijf de regels op één pagina. Iedereen die gegevens creëert, volgt dezelfde pagina.

5. Controleer de basisprincipes van uw netwerk en IT. Machines hebben een netwerkpad naar de MES-server nodig, met een verstandige scheiding tussen het machinenetwerk en het kantoor. Plan de server- of cloudconfiguratie, de back-ups en wie deze onderhoudt.

6. Noem uw eigenaren. Eén persoon uit de productie, één uit de techniek of IT. Een MES-project zonder benoemde eigenaren wordt de bijbaan van iedereen en niemands prioriteit.

En als u nog niet integreert maar een nieuwe lijn of uitbreiding plant, plaats dan nu MES-interfaces in de apparatuurvereisten. Die ene paragraaf in de aankoopspecificatie is veel goedkoper dan een retrofit later. Als u een EMS-operatie en weeglijnopties aan het bouwen bent, is het de moeite waard om te lezen hoe u een SMT-lijn voor een EMS-fabriek kiest voordat u de apparatuurlijst vergrendelt. En als u de lijn zelf aan het dimensioneren bent, zal de gids voor SMT-productielijnconfiguratie voor verschillende fabrieksgroottes u helpen de machinelijst af te stemmen op uw werkelijke volumes in plaats van op een brochure.

9. FAQ: MES-integratie in SMT-productielijnen

Ondersteunen alle SMT-machines MES-integratie?

Nee, maar de meeste moderne machines wel. Apparatuur die de afgelopen jaren is geproduceerd, biedt vrijwel altijd ten minste één data-compatibele interface, zoals SECS/GEM, OPC UA of IPC-CFX. Oudere machines, vooral machines die zijn gebouwd toen SMEMA de enige standaard was, bieden mogelijk helemaal geen data-interface. Voordat u een machine koopt, vraagt ​​u de leverancier om de interfacespecificaties en bevestigt u welke protocollen worden ondersteund en welke gegevens deze leveren. Het is een vraag van vijf minuten die de volledige waarde van uw MES-project beschermt.

Hoe lang duurt de MES-integratie op een SMT-lijn?

Voor één lijn met moderne machines met interfaces kunt u enkele weken tot enkele maanden rekenen. De machineverbindingen zelf vormen zelden het knelpunt. Er wordt tijd gestoken in datavoorbereiding, processtandaardisatie en training. Een volledige fabrieksimplementatie met meerdere lijnen duurt doorgaans langer, vaak zes maanden tot een jaar, afhankelijk van hoe schoon uw masterdata in het begin zijn. Iedereen die een precieze tijdlijn belooft voordat hij naar uw machines en uw gegevens kijkt, is een gok.

Kunnen we een MES toevoegen aan een oudere SMT-lijn?

Ja, en veel fabrieken doen dat ook. De praktische aanpak is een gateway of dataverzamelingsbox die leest wat de machine te bieden heeft en dit naar boven doorgeeft. De beperking is de diepte: een oudere machine kan tellingen en alarmen rapporteren, maar geen gegevens per bordcomponent. Een gebruikelijk patroon in gemengde fabrieken is om volledige traceerbaarheid uit te voeren op nieuwere lijnen en basismonitoring op oudere lijnen, en vervolgens te upgraden als apparatuur wordt vervangen. Stel de verwachtingen dienovereenkomstig in en het project zal u niet teleurstellen.

Zal een MES mijn productielijn vertragen?

Nee, niet als het goed is ingesteld. De gegevensverzameling vindt op de achtergrond plaats, asynchroon met de machinecyclus. De MES-horloges; het staat niet in het transporttraject. Wat de productie wel vertraagt, is een onhandige uitrol: scanstappen die te lang duren, terminals op de verkeerde plek of regels geschreven door mensen die nog nooit aan een feederrek hebben gestaan. Ontwerp de workflow rond de operators en de lijn draait op volle snelheid met betere gegevens dan ooit tevoren.

Is een MES hetzelfde als een ERP?

Nee, en de verwarring veroorzaakt echte problemen. Het ERP beheert het bedrijf: bestellingen, inkoop, voorraadwaarde, financiën. Het MES beheert de werkvloer in realtime: welke machine draait welke taak, welke haspels zijn op welke borden gebruikt, welke alarmen staan ​​momenteel open. Veel fabrieken beginnen met een ERP en realiseren zich later dat de fabriek zelf een blinde vlek is. De twee systemen zijn partners. De ERP-plannen, het MES voert het uit en rapporteert terug, en geen van beide werkt goed door zich voor te doen als de ander.

Dat is het eerlijke beeld van MES-integratie op een SMT-lijn: echt werk, echte discipline en een echte beloning in traceerbaarheid, kwaliteit en rustige ochtenden. Als u een nieuwe lijn plant of een bestaande lijn upgradet, praat dan met uw apparatuurleverancier over data-interfaces zodra u het over snelheid heeft. Het ICT-team bouwt en ondersteunt complete SMT-lijnen voor klanten in meer dan 70 landen, en we bekijken graag samen uw lijnopstelling en MES-plannen. Hoe eerder de machines en de software zijn ontworpen om met elkaar te praten, hoe gemakkelijker alles daarna wordt.