Publicatie tijd: 2026-08-13 Oorsprong: aangedreven
SMT-machines missen, laten vallen of draaien componenten om wanneer het oppak-, vasthoud-, herkennings-, overdrachts- of plaatsingsproces niet langer stabiel genoeg is om de component van feeder tot PCB-pad te besturen. Deze defecten zien er op het bord misschien anders uit, maar komen vaak voort uit dezelfde procesketen: presentatie van de feeder, conditie van de spuitmond, vacuümkracht, zichtcorrectie, machineparameter en materiaalverpakking.
Voor een SMT-productieteam kan één ontbrekend onderdeel ervoor zorgen dat een product niet meer werkt. Eén gevallen onderdeel kan vervuiling in de machine veroorzaken. Eén ondersteboven geplaatste component kan leiden tot polariteitsfouten, open circuits, herbewerking en klachten van klanten. De echte uitdaging is dat deze problemen willekeurig kunnen optreden, waardoor ze moeilijker te diagnosticeren zijn dan een herhaalde programma-offset.
In deze handleiding worden de belangrijkste oorzaken van ontbrekende SMT-componenten uitgelegd, het meest voorkomende probleem met ontbrekende SMT-componenten en waarom de plaatsing van componenten ondersteboven gebeurt tijdens echte productie. Het laat ook zien hoe ingenieurs het proces stap voor stap kunnen oplossen.
Voordat het defect wordt opgelost, moeten ingenieurs vaststellen welk type storing zich voordoet. Ontbrekende component, verwijderde component en omgedraaide component zijn gerelateerd, maar vormen niet hetzelfde probleem.
Een ontbrekend onderdeel betekent dat het onderdeel na plaatsing of na reflow niet op de print aanwezig is. Mogelijk heeft de machine het onderdeel niet opgepakt, afgewezen tijdens visuele inspectie, laten vallen voordat het werd geplaatst, of op de verkeerde locatie geplaatst waar het later als ontbrekend werd ontdekt.
Een ontbrekend onderdeel kan voorkomen vóór of na het opnieuw plaatsen. Als het onderdeel vóór het opnieuw plaatsen ontbreekt, ligt de hoofdoorzaak meestal bij de pick-up, de aanvoer, het vacuüm, de spuitmond of de machinebesturing. Als het onderdeel na het opnieuw vloeien ontbreekt, is het onderdeel mogelijk verschoven, weggeblazen of losgeraakt vanwege problemen met het soldeerproces.
Een gevallen onderdeel betekent dat de machine het onderdeel met succes oppakt, maar het verliest voordat het de plaatsingspositie bereikt. Het kan in de machine vallen, op de printplaat, op de transportband of in een ander deel van de apparatuur. Dit wordt vaak veroorzaakt door een zwak vacuüm, een vuil mondstuk, een onjuiste mondstukgrootte, snelle beweging van de kop, een beschadigd componentoppervlak of een onstabiele oppakhoek.
Een laten vallen onderdeel is riskant omdat het verborgen vervuiling kan veroorzaken. Een los onderdeel kan in de machine achterblijven of op een ander PCB-gebied terechtkomen, waardoor kortsluiting of mechanische interferentie ontstaat.
Een omgedraaid onderdeel betekent dat het onderdeel ondersteboven is geplaatst, verkeerd is gedraaid of is omgekeerd ten opzichte van de vereiste richting. In sommige gevallen draait het onderdeel tijdens het oppakken. In andere gevallen is het al gekanteld in het tapevak, of herkent het visionsysteem de verkeerde kant of verkeerde omtrek.
Het ondersteboven plaatsen van componenten is vooral belangrijk voor diodes, LED"s, IC"s, connectoren, sensoren en gepolariseerde componenten. Zelfs als de soldeerverbinding er acceptabel uitziet, kan de functie mislukken.
De feeder is de eerste fase van componentcontrole. Als het onderdeel niet correct wordt gepresenteerd, kan het mondstuk het niet correct oppakken. Veel oorzaken van ontbrekende SMT-componenten beginnen bij de feeder en niet bij de plaatsingskop.
Als de ophaalcoördinaat van de feeder verkeerd is, raakt de spuitmond mogelijk de rand van het onderdeel in plaats van het midden. Het onderdeel kan onder een hoek worden opgepakt, zwak worden vastgehouden of volledig worden gemist. De machine rapporteert mogelijk een ophaalfout, vacuümfout of herkenningsfout, afhankelijk van de apparatuurinstelling.
Dit probleem doet zich vaak voor bij één feederbaan of één componenttype. Ingenieurs moeten de kalibratie van de feeder, de X/Y-coördinaat van de pick-up, de pick-uphoogte, de tape-pitch en het midden van de componentzak controleren. Als het probleem de feeder volgt nadat de feederpositie is gewisseld, is de feeder de sterkste verdachte.
Feederindexering verplaatst de tape naar voren, zodat elk onderdeel het ophaalpunt bereikt. Als de tape te veel of te weinig wordt doorgevoerd, komt het onderdeel niet onder het midden van het mondstuk terecht. Dit kan leiden tot gemiste pick-up, zijwaartse pick-up, rotatie van componenten of vallende componenten na hoofdversnelling.
Veelvoorkomende redenen zijn onder meer een versleten tandwiel, beschadigd tapegat, losse feederafdekking, slecht onderhoud van de feeder, verkeerde spoedinstelling of dragertape van lage kwaliteit. Ingenieurs moeten niet alleen naar het machinealarm kijken. Ze moeten visueel controleren of het onderdeel elke cyclus in dezelfde positie stopt.
Sommige componenten kunnen in het tapevak bewegen voordat ze worden opgepakt. Dit komt vaak voor bij kleine chipcomponenten, lichtgewicht componenten, losse verpakkingen of componenten met een glad oppervlak. Als het onderdeel gekanteld, gedraaid of gedeeltelijk in de zak staat, pakt het mondstuk het mogelijk verkeerd op.
Wanneer de positie van de componenten in de pocket onstabiel is, heeft de machinecorrectie een beperkte kracht. Vision kan sommige onderdelen afkeuren, maar kan niet elke slechte pick-up repareren. De beste correctie is het verbeteren van de materiaalverpakking, de stabiliteit van de feeder, de tapespanning en de opnameparameters.
Het mondstuk bestuurt de component tijdens het oppakken, overbrengen, zichtherkenning en plaatsing. Als het mondstuk niet geschikt of niet schoon is, kan het onderdeel gemist worden, vallen of omgedraaid worden.
Een mondstuk moet passen bij het onderdeellichaam. Als het mondstuk te klein is, genereert het mogelijk niet voldoende houdkracht. Als het te groot is, kan het de tapezak raken, het onderdeel uit het midden halen of materiaal in de buurt trekken. Als de vorm van het mondstuk niet overeenkomt met het oppervlak van het onderdeel, kan het onderdeel tijdens de overdracht draaien of vallen.
Voor kleine chipcomponenten, LED"s, connectoren, componenten met een afwijkende vorm en IC"s met fijne steek is de selectie van de spuitmonden van cruciaal belang. Ingenieurs moeten de spuitmondgrootte vergelijken met de afmetingen van de componenten en het oppakoppervlak. Een correct mondstuk moet het onderdeel stevig vasthouden zonder belangrijke herkenningskenmerken te bedekken of de behuizing van het onderdeel te beschadigen.
Mondstukvervuiling is een van de meest voorkomende oorzaken van problemen met willekeurige SMT-componenten. Stof, soldeerpasta, vloeimiddelresten, papiervezels of vuil van componenten kunnen het luchtpad blokkeren of de afdichting verminderen. Een versleten mondstuktip kan ook vlakheid verliezen en het vacuüm niet goed vasthouden.
Willekeurig ontbrekende componenten wijzen vaak op de toestand van het mondstuk. Als het defect voortvloeit uit een mondstuknummer, moet het mondstuk worden gereinigd, geïnspecteerd of vervangen. Een preventieve onderhoudsroutine omvat het reinigen van de spuitmonden, het controleren van de hoogte van de spuitmonden, het reinigen van het vacuümpad en het inspecteren van slijtage.
Er kan vacuümlekkage optreden bij het mondstuk, de kopafdichting, de vacuümbuis, het filter, de klep of de sensor. De machine kan nog steeds een onderdeel oppakken, maar de houdkracht is niet stabiel genoeg voor bewegingen op hoge snelheid. Dit kan af en toe een vallend onderdeel, een scheve opname en afwijzing van het gezichtsvermogen veroorzaken.
Ingenieurs moeten de trends in de vacuümwaarden controleren, en niet alleen de alarmstatus geslaagd/mislukt. Een zwak maar niet volledig defect vacuümsysteem kan lastige, willekeurige defecten veroorzaken. De vacuümresponstijd is ook van belang. Als het vacuüm te langzaam wordt opgebouwd, kan de kop beginnen te bewegen voordat het onderdeel volledig is vastgezet.
Visie-inspectie helpt de machine te bevestigen of het onderdeel correct is gepickt voordat het werd geplaatst. Maar wanneer de beeldgegevens onjuist of onstabiel zijn, kan de machine een goed onderdeel afwijzen, een slecht onderdeel accepteren of de verkeerde correctie berekenen.
De componentenbibliotheek moet de juiste lichaamsgrootte, dikte, vorm, leadpositie, polariteit en herkenningsparameter bevatten. Als de bibliotheek verkeerd is, kan de camera het onderdeel mogelijk niet identificeren of het verkeerde middelpunt herkennen.
Als het daadwerkelijke onderdeel bijvoorbeeld enigszins afwijkt van het geprogrammeerde pakket, kan de camera dit als abnormaal beoordelen en afwijzen. Als het herkenningsvenster te los zit, kan de machine een gekanteld of omgedraaid onderdeel accepteren en verkeerd plaatsen.
Cameraverlichting heeft invloed op randherkenning, polariteitmarkeringsdetectie, leadinspectie en middencorrectie van componenten. Reflecterende componenten, zwarte behuizing, transparante lens, glanzend metalen oppervlak en kleine polariteitsmarkering kunnen allemaal herkenningsproblemen veroorzaken.
Als de verlichting te sterk is, kan de camera randdetails verliezen. Als de verlichting te zwak is, kan de omtrek van de componenten onduidelijk zijn. Vervuiling van de cameralens, slechte kalibratie of een onjuiste drempelwaarde kunnen er ook voor zorgen dat de camera-herkenning van componenten mislukt.
Voor een breder raamwerk voor probleemoplossing dat symptomen van pick-up, feeder, mondstuk, vacuüm en zicht met elkaar verbindt, kunnen ingenieurs deze SMT pick-and-place probleemoplossingsgids raadplegen.
Ondersteboven geplaatste componenten betekenen meestal dat de component vóór plaatsing de stabiele oriëntatie verloor. Het kan in de feederzak terechtkomen, tijdens het oppakken, tijdens hoofdbewegingen, tijdens het centreren van het zicht of op het moment van plaatsing.
Als het onderdeel niet plat in de tapezak ligt, kan het mondstuk het uit de zijkant of hoek halen. Het onderdeel kan roteren, rechtop staan of kantelen wanneer er vacuüm wordt toegepast. Dit komt vaak voor als de zak van de draagtape te los zit, het onderdeel erg licht is of als de afbladderende tape trillingen veroorzaakt.
Ingenieurs moeten de indexeringssnelheid van de feeder vertragen, de spanning van de afdektape controleren, de vorm van de zak inspecteren en de oriëntatie van de componenten in de haspel bevestigen. Als het probleem zich slechts bij één partij materiaal voordoet, moet de verpakkingskwaliteit worden beoordeeld.
Wanneer het mondstuk een onderdeel uit het midden pakt, is de houdkracht niet in evenwicht. Tijdens snelle hoofdbewegingen kan het onderdeel zwaaien, roteren of kantelen. Dit kan zelfs gebeuren als de vacuümsterkte normaal is.
De correctie is niet alleen bedoeld om het vacuüm te vergroten. Ingenieurs moeten de ophaalcoördinaat, de ophaalhoogte, het mondstuktype en de kopversnelling aanpassen. Als een onderdeel een oneffen oppervlak heeft, kan een speciaal mondstuk nodig zijn om het op het juiste punt te houden.
Hoge productiesnelheid verhoogt de kracht op het onderdeel tijdens de overdracht. Als het onderdeel klein, dun, lang of onregelmatig van vorm is, kan een plotselinge versnelling ervoor zorgen dat het op het mondstuk beweegt. Zodra het onderdeel draait voordat de camera-inspectie plaatsvindt, kan de machine het afwijzen of verkeerd plaatsen als de herkenningsinstelling te los is.
Een praktische test is om de plaatsingssnelheid alleen voor het betreffende onderdeel te verlagen. Als het defect afneemt, kunnen ingenieurs de acceleratie, route, mondstukkeuze en oppakconditie aanpassen voordat ze de snelheid weer verhogen.
Zelfs als het oppakken en overbrengen succesvol is, kan het onderdeel tijdens het plaatsen nog steeds verloren gaan of omgedraaid worden. De plaatsingshoogte, druk en timing van de ontluchting moeten overeenkomen met de toestand van het onderdeel en de soldeerpasta.
Als de Z-hoogte te hoog is, maakt het onderdeel mogelijk niet goed contact met de soldeerpasta. Het kan aan het mondstuk blijven zitten en worden meegenomen, waardoor een ontbrekend onderdeel ontstaat. Als de Z-hoogte te laag is, kan het mondstuk het onderdeel te diep in de pasta drukken of over de pad laten glijden.
De plaatsingshoogte moet worden gecontroleerd aan de hand van de werkelijke plaatdikte, de staat van de PCB-ondersteuning, de componentdikte en de hoogte van de soldeerpasta. Door het kromtrekken van de plaat kan de juiste Z-hoogte over het hele paneel verschillen.
Bij plaatsing moet de machine op het juiste moment het vacuüm afgeven. Als het vrijkomen van het vacuüm wordt vertraagd, kan het onderdeel samen met het mondstuk weer omhoog komen. Als de afblaaslucht te sterk is, kan het onderdeel na het loslaten bewegen, draaien of kantelen.
Het vrijgavemoment is vooral belangrijk voor kleine chipcomponenten en lichtgewicht componenten. Ingenieurs moeten de plaatsingskracht, de afblaasinstelling, de verblijftijd van het mondstuk en de componentspecifieke parameter beoordelen.
Soldeerpasta moet het onderdeel na plaatsing vasthouden. Als de kleefkracht van de pasta zwak is, kan het onderdeel bewegen tijdens transport van de transportband, plaatsing in de buurt of trillingen van de machine. Als de pasta droog of verontreinigd is of de bruikbare open tijd heeft overschreden, houdt deze het onderdeel mogelijk niet goed vast.
Procesteams moeten de opslag van de pasta, het ontdooien, het mengen, het stencilprinten, de open tijd en de wachttijd voor het bord controleren. IPC J-STD-001 wordt vaak gebruikt als referentie voor soldeerprocessen en materiaalcontrole bij elektronische assemblage.
Soms krijgt de machine de schuld van een probleem dat wordt veroorzaakt door het ontwerp van de componenten of de staat van het materiaal. Een stabiel SMT-proces is afhankelijk van zowel de opstelling van de apparatuur als de maakbaarheid van de componenten.
Sommige componenten hebben een gebogen, ruw, poreus of oneffen opnameoppervlak. Dit maakt vacumeren lastig. Voorbeelden hiervan zijn connector, schild, inductor, transformator, lens, schakelaar en sommige LED-pakketten. Een standaard plat mondstuk houdt deze onderdelen mogelijk niet betrouwbaar vast.
In dit geval kan de oplossing een aangepast mondstuk, een lagere bewegingssnelheid, een aangepaste oppakpositie of een verbeterde verpakking zijn. Ingenieurs mogen niet dwingen dat één type mondstuk voor alle componenten werkt.
Vochtgevoelig apparaat, statische aantrekking en oppervlakteverontreiniging kunnen het oppak- en plaatsingsgedrag beïnvloeden. Zeer kleine onderdelen kunnen aan de afdektape, de invoerzak, de zijwand van de spuitmond of een ander onderdeel blijven kleven. Dit kan leiden tot gemiste ophaling, dubbele ophaling of onverwachte afgifte.
JEDEC J-STD-033 biedt begeleiding bij het hanteren van vocht- en reflow-gevoelige apparaten voor opbouwmontage. Goede opslag, vochtigheidsbeheersing en materiaalvoorbereiding helpen procesvariaties te verminderen.
Een omgedraaide of omgekeerde component kan voorkomen wanneer de polariteitsmarkering onduidelijk is, de oriëntatie van de verpakking inconsistent is of de zichtinstelling niet de juiste eigenschap inspecteert. Een onderdeel heeft een zeer kleine punt, inkeping, schuine kant of lasermarkering. Als de markering moeilijk te detecteren is, kan het apparaat de onjuiste oriëntatie mogelijk niet betrouwbaar identificeren.
Ingenieurs moeten het binnenkomende materiaal, de oriëntatie van de haspel, de componentenbibliotheek, de cameraverlichting en de polariteitsherkenning beoordelen. Voor gepolariseerde componenten met een hoog risico moet het proces een AOI-inspectie omvatten na plaatsing of na reflow.
Onderhoud gaat niet alleen over het voorkomen van machinestilstand. Het heeft rechtstreeks invloed op de componentcontrole tijdens het oppakken en plaatsen. Een slecht onderhouden machine kan nog steeds werken, maar kan willekeurige defecten veroorzaken die duur zijn om te traceren.
Als de kopkalibratie niet stabiel is, kan de machine iets van de beoogde coördinaat afhalen of plaatsen. Slijtage van de mondstukwisselaar kan ook een verkeerde plaatsing van het mondstuk of hoogtevariatie veroorzaken. Dit kan leiden tot onstabiele opname en af en toe vallende componenten.
Ingenieurs moeten de kalibratieroutine van de machineleverancier volgen, inclusief kopoffset, mondstukhoogte, camerakalibratie, kalibratie van de feederbasis en inspectie van het mondstukstation. De kalibratie moet ook worden beoordeeld na beweging van de machine, vervanging van de kop, groot onderhoud of een botsing.
Feeders worden vaak intensief gebruikt en kunnen na verloop van tijd slijten. Een feeder kan er normaal uitzien, maar de tape nog steeds inconsistent doorvoeren. Versleten mechanische onderdelen, een vuil tandwiel, een zwakke veer, een losse afdekking of een slecht loslatende tape kunnen allemaal instabiliteit van de pickup veroorzaken.
Een onderhoudsplan voor de feeder moet reiniging, indexeringstest, kalibratie, controle van het pad van de afdektape en het volgen van de prestaties van de feeder omvatten. Als een feeder herhaaldelijk defecten veroorzaakt, moet deze uit de productie worden verwijderd totdat deze wordt geïnspecteerd.
Losse componenten, stof, taperesten, fragmenten van afdektape en verontreiniging met soldeerpasta kunnen de beweging van de feeder, de afdichting van de spuitmonden en de overdracht van de plaat verstoren. Netheid is vooral belangrijk bij plaatsingslijnen met hoge snelheid.
Productieteams moeten het invoergedeelte, het mondstukgedeelte, de transportband, de steunpen en de machinetafel regelmatig schoonmaken. Deze eenvoudige discipline kan veel problemen met willekeurige SMT-verwijderde componenten verminderen.
Een gestructureerde probleemoplossingsmethode helpt ingenieurs machinefouten te scheiden van materiaalfouten en procesfouten. Zonder deze structuur kunnen teams programmagegevens blijven wijzigen, terwijl de echte oorzaak een vuile spuitmond of een onstabiele feeder is.
Ten eerste moeten ingenieurs bepalen of het probleem zich herhaalt of willekeurig is. Als steeds hetzelfde onderdeel ontbreekt, kan de oorzaak liggen aan de programma-instelling, de ophaalcoördinaat van de feeder, de onderdelenbibliotheek of de plaatsingshoogte. Als er willekeurig verschillende componenten ontbreken, kan de oorzaak vacuüminstabiliteit, mondstukslijtage, variatie in de feeder of materiaalverontreiniging zijn.
Bij het volgen van patronen moet de referentie-aanduiding van de componenten, het nummer van de feeder, het mondstuknummer, het kopnummer, de haspelbatch, de bordpositie en het tijdstip van optreden worden vermeld.
Veel teams springen direct naar de plaatsingscoördinaat, maar ontbrekende en gevallen onderdelen beginnen meestal bij het ophalen. Ingenieurs moeten observeren of het mondstuk het onderdeel netjes uit de zak pakt. Ze moeten het opnamecentrum, de opnamehoogte, de vacuümwaarde, de indexering van de feeder en de positie van de componenten in de tape controleren.
Als de pickup onstabiel is, zal plaatsingscorrectie het probleem niet oplossen. De machine mag alleen meer componenten afkeuren of meer willekeurige defecten veroorzaken.
Machinelogboeken kunnen ophaalfouten, vacuümfouten, herkenningsfouten, afgewezen componenten en plaatsingsstops weergeven. AOI-gegevens kunnen ontbrekende componenten, polariteitsfouten, scheefheid en omgekeerde plaatsing aantonen. SPI-gegevens kunnen aantonen of de toestand van de soldeerpasta verband houdt.
Door deze gegevensbronnen te vergelijken, kunnen ingenieurs het werkelijke stadium ontdekken waarin de storing begint. IPC merkt op dat IPC-A-610 en J-STD-001 vaak samen worden gebruikt voor assemblageprocescontrole en acceptatievereisten, wat handig is bij het definiëren van inspectienormen voor productieteams.
Gecontroleerd testen is de snelste manier om valse conclusies te voorkomen. Ingenieurs kunnen het mondstuk verwisselen, de positie van de invoer wijzigen, de snelheid verlagen, het vacuümpad reinigen, de ophaalhoogte aanpassen of een andere materiaalhaspel testen. Er mag slechts één wijziging tegelijk worden doorgevoerd.
Als het defect het mondstuk volgt, is het mondstuk waarschijnlijk de oorzaak. Als het de feeder volgt, is de feeder waarschijnlijk de oorzaak. Als dit het geval is, moet de toestand van de materiaalrol, de verpakking of het onderdeel worden gecontroleerd. Deze methode maakt van een willekeurig defect een traceerbaar procesprobleem.
SMT-machines missen, laten vallen of draaien componenten om wanneer de componentbesturing instabiel wordt van de feeder naar de PCB. De meest voorkomende oorzaken zijn onder meer een onjuiste oppakpositie van de feeder, fout bij het indexeren van de tape, beweging van componenten in de zak, verkeerd mondstuk, vuil mondstuk, zwak vacuüm, slechte zichtgegevens, snelle overdracht, onjuiste plaatsingshoogte, zwakke hechtkracht van de soldeerpasta en een onduidelijke polariteitsmarkering.
De beste aanpak voor het oplossen van problemen is het identificeren van het defectpatroon, het direct observeren van het oppakken, het vergelijken van machinegegevens met AOI- en SPI-gegevens en het vervolgens één voor één veranderen van factor. Herhaaldelijk ontbrekende componenten verwijzen meestal naar installatie- of programmagegevens. Willekeurig ontbrekende componenten wijzen vaak op mondstuk-, vacuüm-, feeder- of materiaalvariatie.
ICT biedt professionele one-stop-SMT-oplossingen voor elektronicafabrikanten, inclusief SMT-lijnplanning, pick-and-place-procesondersteuning, feeder- en mondstukoptimalisatie, reflow-solderen, inspectie, training en productieprobleemoplossing. Voor fabrieken die herhaaldelijk te maken krijgen met ontbrekende, gevallen of omgedraaide componenten is een volledige procesbeoordeling vaak effectiever dan alleen het aanpassen van één machineparameter.
De meest voorkomende oorzaken van ontbrekende SMT-componenten zijn een gemiste opname, een zwak vacuüm, een verkeerd mondstuk, een indexeringsfout van de feeder, een onjuiste opnamepositie, een onstabiel onderdeel in de tapezak en een slechte plaatsingshoogte. Als hetzelfde onderdeel altijd ontbreekt, moeten ingenieurs de programmagegevens, de feedercoördinaten en de componentenbibliotheek controleren. Als er willekeurig verschillende componenten ontbreken, is de kans groter dat de spuitmond vervuild raakt, vacuümlekkage, slijtage van de feeder of materiaalvariatie.
Een SMT-machine laat het onderdeel meestal vallen na het oppakken, omdat de houdkracht niet stabiel is. Dit kan gebeuren als het mondstuk vuil, versleten, te klein is of niet is afgestemd op het oppervlak van het onderdeel. Vacuümlekkage, verstopt filter, snelle kopversnelling en niet-gecentreerde opname kunnen ook leiden tot vallende componenten. Ingenieurs moeten controleren of het probleem het gevolg is van een mondstuknummer, feedernummer of materiaalhaspel om de bron te isoleren.
Het ondersteboven plaatsen van componenten wordt vaak veroorzaakt door een onstabiele oriëntatie van de componenten vóór of tijdens het oppakken. Het onderdeel kan in de tapezak worden gekanteld, uit het midden worden geplukt, worden gedraaid tijdens hoofdbewegingen, of worden geaccepteerd door een onjuiste zichtinstelling. Het kan ook gebeuren als de polariteitsmarkeringen onduidelijk zijn of als de spoelrichting verkeerd is. Ingenieurs moeten de verpakking, het ophaalpunt, de match van de spuitmonden, de visiebibliotheek, de polariteitsherkenning en de AOI-inspectieregel controleren.
Ja, soldeerpasta kan bijdragen aan ontbrekende of omgedraaide componenten, vooral na plaatsing. Als de kleefkracht van de pasta zwak is, blijft het onderdeel mogelijk niet op zijn plaats voordat het opnieuw wordt vloeid. Als het pastavolume ongelijkmatig is, kan het onderdeel tijdens het opnieuw uitvloeien bewegen, kantelen of tombstone worden. Ingenieurs moeten de pre-reflow- en post-reflow-inspectie vergelijken. Als de component aanwezig is vóór het opnieuw plaatsen, maar na het opnieuw plaatsen ontbreekt of verplaatst is, moeten het afdrukken van de pasta en het opnieuw plaatsen van het onderdeel worden gecontroleerd.
Fabrieken kunnen deze defecten verminderen door de volledige plaatsingsketen te beheersen. Dit omvat kalibratie van de feeder, reiniging van de spuitmonden, vacuüminspectie, correcte keuze van de spuitmonden, verificatie van de ophaalcoördinaten, beoordeling van de visiebibliotheek, optimalisatie van de plaatsingshoogte, inspectie van materiaalverpakkingen en AOI-feedback. Het team moet defecten registreren per component, feeder, mondstuk, kop en haspelbatch. Dit maakt het gemakkelijker om de hoofdoorzaak te vinden en voorkomt dat hetzelfde probleem terugkeert.
Een ontbrekend, gevallen of omgedraaid onderdeel zijn geen geïsoleerde machinealarmen. Dit zijn tekenen dat het SMT-plaatsingsproces de stabiele controle over het onderdeel heeft verloren. De hoofdoorzaak kan liggen in de presentatie van de feeder, de toestand van het mondstuk, de vacuümkracht, de cameraherkenning, de materiaalverpakking, de plaatsingsparameter of het gedrag van de soldeerpasta.
Wanneer ingenieurs het proces stap voor stap oplossen, wordt het defect gemakkelijker op te lossen. Een stabiele SMT-lijn is niet afhankelijk van één goede machine-instelling. Het hangt af van een consistente materiaalbehandeling, nauwkeurige opname, betrouwbaar vacuüm, correcte zichtherkenning en gedisciplineerd onderhoud. Voor fabrikanten die praktische ondersteuning nodig hebben, kan ICT helpen het SMT-proces te herzien en een betrouwbaardere one-stop-productieoplossing te bouwen.